一、注塑模方案
注塑模的核心成型件多为模仁、型腔与型芯，材料常用 P20、718H、S136、NAK80，对表面粗糙度与尺寸一致性要求高。我们的方案是：先用三轴或龙门做模架开粗与模板平面，再用三轴或五轴完成模仁型腔的粗精分开加工，粗加工面留 0.2–0.5mm 余量，精铣精度可参考 ±0.005–0.02mm、表面粗糙度 Ra0.8μm 级。当型腔存在大角度斜面或多面特征、装夹次数 ≥3 时，切换到五轴联动以抑制累计误差。
二、冲压模方案
冲压模的镶件、滑块与刀口件常用 Cr12MoV、SKD11、DC53 等高硬度模具钢，强调耐磨与刃口完整。我们的方案侧重硬料状态下的刀具选择与切深控制：淬火态硬料建议用涂层刀具、控制单层切深，避免崩刃与振刀。对于异形镶件与斜顶，中小角度可用转角工装在三轴上完成，大角度或清角困难时再考虑五轴一次成型。
三、压铸模方案
压铸模以 H13 为代表，面临高温、高压与热疲劳，模仁与型芯既要精度也要强度。我们的方案在精度之外更强调清角完整与排气顺畅，深腔与薄壁区域优先用高速铣控制切削热，避免材料退火与变形。对于大型压铸模架，我们倾向用龙门加工中心做开粗与模板平面，再局部精铣关键成型面。
四、五轴复杂曲面方案
当零件是叶轮、流道、整体曲面或多面特征时，五轴联动能把多面加工合一，显著减少装夹次数与累计误差。我们的方案会先评估摆角范围、刀轴可达性与后处理可靠性，再确定是「三轴 + 转角工装」还是「五轴一次成型」。对于精度，我们坚持按设备、刀具与装夹重定，不把设备标称当作实际可交付精度。
五、成本控制思路
我们不把降本寄托在压低单价，而是从工艺路径上优化：用粗精分开减少精加工工时、用合理余量降低刀具损耗、用五轴减少装夹与返修。我们也会坦诚告知边界——当零件可用三轴解决时，强行上五轴只会增加成本；当零件必须五轴时，靠三轴硬凑只会带来返工。正确的选型本身，就是最大的降本。
